二乙芳胺和吡唑酮是双桃上世纪60年代开始生产的老产品，均为染料、颜料、医药、农药中间体。由于历史的客观原因，这两个产品的设备老化、生产线小，自动化程度低，全部手工操作。双桃在这次搬迁中，决心改变其落后局面。双桃秉承青岛市委、市政府提出的“世界眼光，国际一流”和海湾集团“技术国际化、装备大型化、环境生态化、管理现代化”的理念，放远眼光，走向世界，与世界几十家一流装备生产厂家进行技术交流，主要设备反应釜、离心机、干燥机、自动包装机、裂化炉、搅拌等全部量身定做、采用国际技术。通过工艺技术的创新，实现了从投料到产品包装的DCS全自动、连续化控制。据行业权威人士介绍：双桃建成的二乙芳胺生产线是国内第一条全自动生产线，处于国际同行业领先水平。

阻碍二乙芳胺生产线全自动化的最大难题，是产品的色光难以统一的问题。二乙芳胺在生产时，一批乙醇要套用10批产品，在套用过程中，生产的产品外观一批批逐渐变红，为实现产品色光的统一性，需要将这10批产品进行拼混。搬迁后，如果仍采用这种生产方式，1批乙醇套用10批生产的产品会产出高达300吨的半成品，不但无法实现全自动、连续化控制，而且半成品存储空间大。为解决这一难题，双桃通过惰性气体保护实验、对产品外观、质量、母液残余量等数据的跟踪对比，最终解决并砍掉了拼混工艺，解决了影响二乙芳胺项目全自动、连续化控制的最大的难题。从目前生产情况来看，不用拼混，色光基本实现每批一致。不但可大大降低半成品库存资金占用压力，降低生产成本，提高市场竞争力，而且使全自动、连续化生产成为现实。

色光统一后，不再需要半成品存储空间和拼混设备，生产占地大大减少。据统计，如果搬迁后不能实现全自动、连续化控制，二乙芳胺项目需要2座半厂房，现在只需要1座厂房即可。吡唑酮同样通过工艺技术创新，生产线实现全自动、连续化生产，生产厂房从3座减少为1座。二乙芳胺和吡唑酮本应100多亩地才能建成的项目，现在45亩地上就已建成投产。设备大型化使产能大幅度提高，单批次产量由0.6吨/批提高到7吨/批，即产量由老区的4.8吨/天提高至48吨/天，产能提高了10倍。原来采用人工包装，5人每天6吨的产能，现在全自动包装仅需2人，每天可达40多吨的产能。先进设备与自动化的采用，极大的减少了能耗,产品能源吨耗降低50%。劳动生产率大大提高，据双桃有关领导介绍，现二乙芳胺、吡唑酮人员定员39人，比原来减少60多人。按二乙芳胺和吡唑酮满产年分别1.5万吨和1万吨、平均价格两万吨计算，合计年销售收入5亿元。可以这么说：45亩地、不到40人，创造了和老区282亩、700人几乎一样的价值。

二乙芳胺和吡唑酮生产线不但是一条技术在国际同行业优先的生产线，而且是一条环保友好型生产线。二乙芳胺项目淘汰产生废水量大的水法工艺，采用废水零排放的醇法工艺。按同规模计算，采用醇法生产可比水法生产年减排污水72000吨。采用惰性气体保护并对乙醇尾气回收，使乙醇消耗量大幅下降，由200公斤/吨下降到5公斤/吨。1万吨/年吡唑酮项目对含氮废水进行蒸馏氨水回收套用，同时利用蒸馏出的氨水进行双桃热电厂烟气的脱硫并生产出吡唑酮生产所需的原料，年可节约原料费用3000多万元。